Gdy mówimy o automatyzacji, najczęściej myślimy o nowych maszynach, robotach i zaawansowanych liniach produkcyjnych. Tymczasem wiele czynności wykonywanych każdego dnia w zakładzie nadal odbywa się ręcznie. Operator przewozi surowiec między stanowiskami. Szuka właściwego cymbra. Czeka na odbiór partii produktu. Wykonuje kolejne przeładunki. Przemieszcza pojemniki pomiędzy produkcją a magazynem.
Każda z tych czynności zajmuje czas i angażuje ludzi, choć nie wpływa bezpośrednio na wartość produktu. To właśnie pomiędzy kolejnymi etapami procesu często ukrywa się największy potencjał poprawy I właśnie tam warto szukać miejsca dla automatyzacji.
Praca, która nie tworzy wartości
Wyobraźmy sobie typowy dzień produkcyjny.
Surowiec trafia do zakładu i przechodzi przez kolejne operacje technologiczne. W zależności od profilu działalności może to być rozbiór, separacja, rozdrabnianie, mieszanie, formowanie, obróbka cieplna, chłodzenie, mrożenie, pakowanie lub magazynowanie i wiele innych.
Każdy zakład pracuje inaczej. Jedno pozostaje jednak wspólne – pomiędzy poszczególnymi etapami surowiec, półprodukt lub gotowy wyrób musi zostać przetransportowany, zidentyfikowany, czasem zważony, przekazany dalej lub chwilowo zbuforowany.
To właśnie w tych miejscach pojawia się nadmiar pracy ręcznej.
Ile razy partia produktu jest przewożona?
Ile razy zmienia pojemnik?
Ile razy trzeba ją ręcznie załadować, rozładować lub przestawić?
Każda z tych operacji kosztuje czas, energię i zaangażowanie pracowników. Nie zwiększa jednak wartości produktu. Z punktu widzenia zarządzania produkcją jest to jedna z najdroższych form pracy wykonywanej w zakładzie.
Produkt nie zarabia, kiedy czeka
Nawet dobrze zorganizowany proces może tracić efektywność, jeśli produkt zbyt często czeka.
Na transport.
Na wolne stanowisko.
Na odbiór z poprzedniego etapu.
Na właściwy pojemnik.
Na decyzję operatora.
Każda taka przerwa oznacza koszt. Problem nie polega na jednym przeładunku czy pojedynczym postoju. Problem pojawia się wtedy, gdy podobne sytuacje powtarzają się dziesiątki lub setki razy dziennie. W efekcie pracownicy zajmują się przemieszczaniem, szukaniem, ustawianiem i przekazywaniem produktu zamiast działaniami, które realnie wpływają na wydajność produkcji.
Największe straty powstają pomiędzy etapami
Zakład może dysponować nowoczesnymi urządzeniami, sprawnymi liniami i doświadczoną załogą, a mimo to nie wykorzystywać pełnego potencjału produkcyjnego.
Przyczyną często nie jest pojedyncza maszyna, lecz sposób połączenia kolejnych procesów.
Jeżeli surowiec nie trafia na czas do następnego etapu, pojawia się opóźnienie.
Jeżeli produkt musi być wielokrotnie przeładowywany, rośnie koszt pracy.
Jeżeli pojemnik nie jest właściwie oznaczony, zwiększa się ryzyko pomyłki.
Jeżeli właściwa partia nie jest dostępna wtedy, gdy jest potrzebna, plan produkcji zaczyna się komplikować.
To nie są przestoje jednej maszyny. To zakłócenia całego przepływu surowca.
Automatyzacja zaczyna się od przepływu produktu
Automatyzacja nie musi oznaczać robota na hali produkcyjnej. Znacznie większy efekt może przynieść uporządkowanie sposobu, w jaki surowiec i produkt przemieszczają się przez zakład, od przyjęcia surowca, przez kolejne operacje technologiczne, aż po magazynowanie i wysyłkę.
Tak rozumiana automatyzacja może obejmować:
- transport surowca i półproduktów,
- ograniczenie przeładunków,
- buforowanie pomiędzy operacjami,
- automatyczną identyfikację partii,
- rejestrację masy,
- kontrolę parametrów procesu,
- zautomatyzowany załadunek i rozładunek,
- integrację z systemami produkcyjnymi i magazynowymi.
Każda z tych zmian osobno może wydawać się niewielka. Razem tworzą proces, który wymaga mniej pracy ręcznej, jest bardziej przewidywalny i łatwiejszy do kontrolowania.
Transport, którego nie trzeba stale obsługiwać
Transport wewnętrzny rzadko znajduje się na szczycie listy inwestycyjnych priorytetów. A przecież to właśnie tutaj każdego dnia wykonywane są dziesiątki operacji związanych z przemieszczaniem surowca, półproduktów i pojemników.
W wielu projektach realizowanych przez FINMATEC ograniczenie pracy ręcznej nie wynika z zastosowania jednej konkretnej maszyny. Efekt osiąga się poprzez połączenie kolejnych etapów procesu w jeden spójny przepływ produktu. Transport po separacji, przekazywanie masy do mieszania, automatyczny załadunek zamrażarek czy zarządzanie pojemnikami magazynowymi odbywają się jako element zintegrowanej linii technologicznej, a nie jako oddzielne operacje wykonywane przez operatorów.
W praktyce oznacza to mniej przejazdów, mniej przeładunków i mniejsze zaangażowanie operatorów w działania, które nie tworzą wartości dodanej.
Jedna operacja zamiast kilku
Największe korzyści pojawiają się wtedy, gdy kilka czynności można połączyć w jeden stabilny etap procesu.
Dobrym przykładem są mieszalniki chłodząco-pompujące FINMATEC CMXP. W zależności od konfiguracji mogą realizować mieszanie, kontrolę temperatury oraz transport produktu do kolejnego etapu procesu.
Nie chodzi jednak wyłącznie o samo urządzenie. Istotna jest zasada: im mniej oddzielnych operacji, tym mniej przeładunków, mniej oczekiwania i mniej ryzyka błędów.
Ta sama logika może dotyczyć wielu innych obszarów produkcji, od transportu po separacji, przez przygotowanie masy, aż po obsługę procesu mrożenia czy magazynowania.
Dlatego najważniejsze pytanie nie brzmi: „jaką maszynę kupić?”, ale: „które operacje można uprościć, połączyć lub wyeliminować?”.
Mrożenie bez ciężkiej pracy fizycznej
Jednym z obszarów, w których automatyzacja szybko przekłada się na wymierne korzyści, jest obsługa ciężkich bloków produktu.
Ręczny załadunek i rozładunek w niskiej temperaturze wymaga siły, powtarzalnych ruchów i stałej obecności operatora. Przy dużych wolumenach staje się istotnym wyzwaniem organizacyjnym i ergonomicznym.
Systemy zamrażania płytowego FINMATEC mogą być projektowane w wersji półautomatycznej lub w pełni automatycznej. Mogą być wyposażone w manipulatory, chwytaki próżniowe, automatyczny załadunek i rozładunek, a także systemy ważenia, detekcji metali czy paletyzacji. Dzięki temu operator nie wykonuje najcięższych czynności fizycznych, lecz nadzoruje przebieg procesu.
To właśnie jeden z najlepszych przykładów automatyzacji bez robotów – ograniczenie pracy ręcznej bez utraty kontroli nad produkcją.
Magazyn, który wspiera produkcję
Magazyn nie powinien być miejscem, w którym produkt czeka na swoją kolej. Powinien aktywnie wspierać produkcję. Jeżeli odnalezienie właściwego pojemnika zajmuje kilka minut, problem nie dotyczy wyłącznie magazynu. Wpływa na wydajność całego zakładu.
Systemy takie jak FINMATEC BinStacker automatyzują składowanie, identyfikację i zarządzanie pojemnikami. Ułatwiają utrzymanie zasad FIFO, przyspieszają dostęp do potrzebnych partii oraz pomagają lepiej wykorzystać dostępną przestrzeń chłodniczą.
Równie ważna jest identyfikowalność. Wiadomo, gdzie znajduje się dana partia, z jakiego surowca powstała, ile waży i kiedy powinna zostać wykorzystana.
Mniej pracy ręcznej to mniej błędów
Każda ręczna operacja zwiększa ryzyko pomyłki. Dotyczy to oznaczania partii, wpisywania danych, wyszukiwania pojemników, przekazywania informacji pomiędzy zmianami czy zarządzania magazynem. Automatyczna identyfikacja, ważenie oraz rejestracja danych nie tylko oszczędzają czas. Pozwalają również utrzymać większą kontrolę nad procesem.
Dla działu jakości oznacza to lepszą identyfikowalność.
Dla produkcji – mniej zakłóceń.
Dla właściciela zakładu – większą przewidywalność kosztów i łatwiejsze planowanie.
Dlaczego w Weindich patrzymy na cały proces?
Problemy z produktywnością rzadko mają jedno źródło. Najczęściej wynikają z wielu drobnych czynności, które przez lata stały się codziennością. Każda z nich wydaje się nieistotna. Razem tworzą jednak znaczące koszty.
Dlatego projektowanie nowoczesnych rozwiązań nie zaczyna się od wyboru konkretnej maszyny. Zaczyna się od analizy przepływu surowca i produktu.
Gdzie pojawia się oczekiwanie?
Gdzie wykonywane są zbędne przeładunki?
Gdzie operatorzy tracą czas?
Gdzie brakuje danych potrzebnych do podejmowania decyzji?
Które operacje można połączyć lub zautomatyzować?
Takie podejście od lat rozwija FINMATEC, projektując rozwiązania obejmujące przygotowanie produktu, kontrolę parametrów procesu, mrożenie, magazynowanie i zarządzanie przepływem materiałów jako elementy jednego systemu dopasowanego do konkretnego zakładu.
Podsumowanie
Najbardziej produktywne zakłady przyszłości nie będą miały koniecznie więcej maszyn. Będą miały mniej niepotrzebnych operacji, mniej przeładunków, mniej oczekiwania i mniej ręcznego przemieszczania produktu.
Zyskają natomiast płynniejszy przepływ surowca, większą przewidywalność procesu i lepsze wykorzystanie zasobów, które już posiadają.
I właśnie tutaj automatyzacja, nawet bez robotów 😉, przynosi największe korzyści.
Nie zastępuje ludzi.
Pozwala wykorzystać ich czas tam, gdzie naprawdę tworzą wartość.
