W wielu zakładach spożywczych koszt mrożenia analizowany jest głównie przez pryzmat zużycia energii. To naturalne – instalacje chłodnicze należą do najbardziej energochłonnych elementów wyposażenia produkcji.
W praktyce jednak największe koszty często powstają zupełnie gdzie indziej. Podczas oczekiwania produktu na zamrożenie, ręcznego transportu, wielokrotnych przeładunków czy nieefektywnego wykorzystania powierzchni chłodniczej.
To właśnie dlatego dwa zakłady produkujące podobny wolumen mogą ponosić zupełnie różne koszty procesu mrożenia.
Coraz więcej firm analizuje dziś nie tylko samą technologię mrożenia, ale jej wpływ na przepustowość zakładu, wykorzystanie przestrzeni, koszty pracy oraz możliwości dalszego rozwoju produkcji.
Dlaczego koszt mrożenia jest często źle liczony?
Porównując technologie mrożenia, łatwo skupić się wyłącznie na zużyciu energii. Tymczasem jest to tylko jeden z elementów całkowitego kosztu procesu.
Znaczenie mają również:
- czas potrzebny do zamrożenia produktu,
- liczba operacji logistycznych,
- wykorzystanie powierzchni produkcyjnej i magazynowej,
- liczba operatorów zaangażowanych w proces,
- przepustowość linii,
- możliwość automatyzacji,
- jakość produktu po rozmrożeniu.
Jeżeli zamrożenie jednej partii trwa dłużej, produkt zajmuje miejsce, blokuje kolejne etapy procesu i wymaga dodatkowych operacji logistycznych. W efekcie problemem staje się nie sama zamrażarka, ale przepustowość całego zakładu.
To właśnie dlatego decyzje inwestycyjne dotyczące mrożenia coraz częściej analizowane są nie pod kątem ceny urządzenia, ale wpływu na koszty operacyjne i zwrot z inwestycji.
Kiedy zamrażanie owiewowe jest dobrym rozwiązaniem?
Zamrażanie owiewowe pozostaje jedną z najczęściej stosowanych technologii w przemyśle spożywczym i w wielu zastosowaniach nadal jest najlepszym wyborem.
Technologia ta doskonale sprawdza się przy produktach o nieregularnych kształtach, zróżnicowanych wymiarach oraz w procesach wymagających dużej elastyczności produkcji.
W przypadku wielu gotowych wyrobów, produktów detalicznych czy specjalistycznych zastosowań komory i tunele owiewowe pozostają rozwiązaniem w pełni uzasadnionym technologicznie.
Dlatego wybór technologii powinien zawsze wynikać z analizy procesu, a nie z popularności konkretnego rozwiązania.
Gdzie zamrażanie płytowe zyskuje przewagę?
Sytuacja wygląda inaczej w przypadku produktów blokowych, takich jak mięso, MOM, ryby, tłuszcze czy surowce dla branży pet food.
W takich zastosowaniach kluczowe znaczenie ma szybkość procesu, powtarzalność produktu oraz efektywne wykorzystanie dostępnej przestrzeni.
Zamrażanie płytowe wykorzystuje bezpośredni kontakt produktu z płytami chłodzącymi, co pozwala szybciej odbierać ciepło niż w przypadku technologii bazującej wyłącznie na przepływie zimnego powietrza.
Dla zakładu oznacza to:
- krótszy czas zamrażania,
- większą przepustowość procesu,
- mniejsze zapotrzebowanie na powierzchnię,
- bardziej przewidywalne planowanie produkcji,
- łatwiejszą automatyzację kolejnych etapów.
Szczególnie istotna jest kwestia powierzchni. W wielu zakładach możliwości rozbudowy chłodni są ograniczone lub wiążą się z wysokimi nakładami inwestycyjnymi. W takiej sytuacji zwiększenie efektywności wykorzystania istniejącej przestrzeni często okazuje się bardziej opłacalne niż rozbudowa infrastruktury.
🎥 Jak wygląda to w praktyce? Zobacz filmy:
Dlaczego nie warto analizować wyłącznie zamrażarki?
Jednym z najczęstszych błędów podczas planowania inwestycji jest porównywanie wyłącznie parametrów urządzeń mrożących.
Tymczasem zamrażarka stanowi jedynie jeden z elementów całego procesu.
Przed zamrożeniem produkt musi zostać odebrany z produkcji, przetransportowany, często zważony, poddany kontroli jakości i przygotowany do mrożenia. Po zakończeniu procesu konieczne jest jego odebranie, magazynowanie lub przekazanie do dalszej obróbki.
Jeżeli którykolwiek z tych etapów staje się wąskim gardłem, potencjał nawet najbardziej wydajnej zamrażarki nie zostanie wykorzystany.
To właśnie dlatego coraz większym zainteresowaniem cieszą się rozwiązania integrujące mrożenie z logistyką procesową.
Jak wygląda nowoczesna linia zamrażania?
Nowoczesne systemy projektowane są dziś jako jeden spójny proces technologiczny.
Takie podejście pozwala ograniczyć liczbę operacji ręcznych, poprawić identyfikowalność produktu oraz zwiększyć efektywność wykorzystania personelu.
Właśnie na tej filozofii opierają się rozwiązania FINMATEC, które integrują zamrażanie płytowe z transportem, magazynowaniem i automatyzacją przepływu produktu.
Jak ocenić opłacalność inwestycji?
Przy wyborze technologii mrożenia warto spojrzeć szerzej niż tylko na koszt zakupu urządzenia.
Kluczowe pytania powinny dotyczyć całego procesu:
- Jak szybko produkt opuszcza strefę mrożenia?
- Czy obecna technologia ogranicza przepustowość zakładu?
- Ile operacji ręcznych wymaga proces?
- Czy dostępna powierzchnia jest wykorzystywana efektywnie?
- Jakie są koszty pracy związane z obsługą procesu?
- Czy planowany jest wzrost produkcji w kolejnych latach?
- Jak szybko inwestycja może się zwrócić dzięki poprawie wydajności?
W praktyce to właśnie przepustowość, wykorzystanie przestrzeni i koszty pracy najczęściej decydują o rzeczywistym zwrocie z inwestycji.
Podsumowanie
Pytanie nie brzmi dziś: „Czy zamrażanie płytowe jest lepsze od owiewowego?”.
Znacznie ważniejsze jest pytanie: „Która technologia pozwoli osiągnąć niższy koszt całego procesu w moim zakładzie?”.
W wielu zastosowaniach zamrażanie owiewowe pozostaje optymalnym rozwiązaniem. Jednak tam, gdzie liczy się wysoka przepustowość, ograniczenie pracy ręcznej, efektywne wykorzystanie powierzchni oraz możliwość integracji z logistyką procesową, coraz większą rolę odgrywają systemy zamrażania płytowego.
Dlatego projekty związane z modernizacją procesu mrożenia warto rozpoczynać od analizy całego przepływu produktu. W praktyce to właśnie identyfikacja wąskich gardeł pozwala określić, czy największe oszczędności przyniesie zmiana technologii mrożenia, automatyzacja logistyki czy integracja kilku etapów produkcji.
Takie podejście stanowi podstawę projektów realizowanych przez Weindich wspólnie z partnerem technologicznym FINMATEC. Celem nie jest bowiem wyłącznie zamrożenie produktu, ale zwiększenie efektywności całego zakładu i stworzenie procesu, który będzie wspierał rozwój firmy przez wiele kolejnych lat.
Jesteś zainteresowany wdrożeniem tego typu technologii? – Zapraszamy do kontaktu!
Rafał Szelc – Wiceprezes zarządu
Michał Danyluk – Specjalista ds. optymalizacji procesów produkcyjny
