W wielu zakładach mięsnych przychodzi moment, gdy rozwój produkcji zaczyna wyprzedzać możliwości magazynowe.
Rośnie liczba zamówień, zwiększa się wolumen produkcji, a chłodnia coraz częściej staje się wąskim gardłem całego procesu. Eurobiny ustawiane są tymczasowo w strefach komunikacyjnych, operatorzy wykonują dodatkowe przejazdy wózkami, a dostęp do konkretnych partii surowca staje się coraz bardziej czasochłonny.
Pierwsza reakcja jest zwykle taka sama:
„Potrzebujemy większej chłodni”.
Tymczasem w praktyce problem często nie wynika z braku powierzchni, lecz z niewykorzystanej kubatury magazynu i ograniczeń związanych z organizacją przepływu surowca. Zanim zapadnie decyzja o kosztownej rozbudowie, warto sprawdzić, ile miejsca można odzyskać dzięki zmianie sposobu składowania.
Ile naprawdę kosztuje metr kwadratowy chłodni?
Rozbudowa chłodni to jedna z najdroższych inwestycji infrastrukturalnych w zakładzie spożywczym. Koszt nie kończy się jednak na budowie obiektu.
Każdy dodatkowy metr kwadratowy generuje stałe wydatki związane z:
- utrzymaniem temperatury i pracą instalacji chłodniczej,
- serwisem urządzeń,
- eksploatacją infrastruktury,
- transportem wewnętrznym,
- obsługą magazynu,
- kosztami pracy operatorów.
W przypadku chłodni bardziej trafnym wskaźnikiem niż powierzchnia jest efektywne wykorzystanie kubatury. To właśnie wysokość magazynu najczęściej pozostaje niewykorzystanym zasobem.
W praktyce oznacza to, że dwa magazyny o identycznej powierzchni mogą oferować zupełnie inną pojemność użytkową. Różnica wynika nie z liczby metrów kwadratowych, lecz ze sposobu organizacji przestrzeni.
Gdzie zakłady tracą przestrzeń magazynową?
W wielu zakładach surowiec nadal magazynowany jest przy użyciu wózków widłowych i ręcznie zarządzanych lokalizacji.
Takie rozwiązanie sprawdza się przy mniejszych wolumenach, jednak wraz ze wzrostem produkcji zaczyna generować ograniczenia:
- wysokość składowania zależy od możliwości operatora i stabilności stosów,
- konieczne są szerokie korytarze robocze,
- część pojemników musi być przestawiana, aby uzyskać dostęp do innych,
- zwiększa się liczba przejazdów między magazynem a produkcją,
- trudniej utrzymać pełną kontrolę nad rotacją surowca.
W efekcie magazyn wydaje się pełny, mimo że znaczna część dostępnej kubatury pozostaje niewykorzystana.
W tradycyjnych magazynach znaczną część przestrzeni zajmują korytarze przeznaczone dla ruchu wózków widłowych. To przestrzeń, która musi być chłodzona, ale nie generuje żadnej wartości magazynowej.
W zakładach pracujących na Eurobinach (cymbrach) różnica pomiędzy tradycyjnym a zautomatyzowanym sposobem składowania może oznaczać nawet kilkadziesiąt procent dodatkowej pojemności bez zwiększania powierzchni obiektu.
Identyfikowalność – wyzwanie, które rośnie wraz z produkcją
Im większa produkcja, tym większa liczba partii znajdujących się jednocześnie w magazynie.
Dla działów produkcji i jakości kluczowe staje się szybkie uzyskanie odpowiedzi na kilka podstawowych pytań:
- gdzie znajduje się dany pojemnik,
- z jakiej partii pochodzi surowiec,
- kiedy został przyjęty do magazynu,
- jaka jest jego aktualna masa,
- kiedy powinien zostać wykorzystany.
Przy ręcznym zarządzaniu magazynem każda dodatkowa operacja zwiększa ryzyko błędu. Problem nie dotyczy wyłącznie audytów czy dokumentacji. Nieprawidłowa rotacja surowca może wpływać na jakość produktu, planowanie produkcji i efektywność całego zakładu.
Dlatego coraz większą rolę odgrywają systemy wykorzystujące RFID, kody kreskowe oraz automatyczną rejestrację danych magazynowych w czasie rzeczywistym.
Jak zwiększyć pojemność bez rozbudowy chłodni?
Największe rezerwy magazynowe często znajdują się już wewnątrz istniejącego obiektu.
Nowoczesne systemy automatycznego składowania pozwalają wykorzystać pełną wysokość chłodni, eliminując konieczność pozostawiania szerokich korytarzy dla ruchu wózków oraz ograniczając liczbę operacji transportowych.
Przykładem takiego rozwiązania jest FINMATEC BinStacker – wielopoziomowy system automatycznego magazynowania cymbrów, kontenerów nierdzewnych i palboksów.
System wykorzystuje sterowane automatycznie wózki poruszające się po konstrukcji magazynowej i odkłada pojemniki na wyznaczone lokalizacje. Każdy pojemnik może zostać automatycznie zidentyfikowany, zważony i przypisany do konkretnej partii produkcyjnej.
W praktyce oznacza to:
- znaczące zwiększenie gęstości składowania,
- pełną kontrolę nad FIFO lub FILO,
- ograniczenie ruchu wózków widłowych w chłodni,
- szybszy dostęp do surowca,
- automatyczną identyfikowalność partii,
- redukcję pracy ręcznej.
Dla zakładów rozwijających produkcję jest to często bardziej opłacalna droga niż budowa kolejnego magazynu.
Dlaczego budowa nowej chłodni nie zawsze jest najlepszym rozwiązaniem?
Gdy zaczyna brakować miejsca, rozbudowa obiektu wydaje się najbardziej oczywistą odpowiedzią.
Warto jednak pamiętać, że budowa nowej chłodni oznacza nie tylko koszt inwestycji. To również konieczność przygotowania projektu, uzyskania pozwoleń, organizacji prac budowlanych oraz późniejszych kosztów eksploatacyjnych przez wiele kolejnych lat.
Tymczasem w wielu zakładach problemem nie jest brak miejsca w chłodni.
„Problemem jest brak miejsca dostępnego dla produkcji„.
Jeżeli istniejąca przestrzeń może zostać wykorzystana efektywniej, zwiększenie pojemności magazynowej często okazuje się szybsze, mniej ryzykowne i bardziej opłacalne niż rozbudowa infrastruktury.
Magazyn jako element przepływu surowca
Jednym z najczęstszych błędów jest traktowanie magazynu chłodniczego jako odrębnego obszaru działalności.
W rzeczywistości magazyn jest częścią większego procesu obejmującego odbiór surowca, produkcję, magazynowanie, kompletację i wysyłkę.
Każde opóźnienie w przepływie produktu wpływa na kolejne etapy procesu.
Jeżeli operator musi szukać odpowiedniego pojemnika, wydłuża się czas realizacji zleceń. Jeżeli surowiec nie trafia na czas do wilka, mieszalnika czy linii formowania, pojawiają się przestoje. Jeżeli system nie zapewnia kontroli nad rotacją partii, rośnie ryzyko błędów jakościowych.
Koszt przestoju linii produkcyjnej jest zwykle wielokrotnie wyższy niż koszt samego magazynowania.
Z tego powodu nowoczesne systemy magazynowania projektowane są nie jako niezależne magazyny, lecz jako element zwiększający produktywność całego procesu produkcyjnego.
Integracja, która wspiera produktywność
W nowoczesnych zakładach magazyn coraz częściej staje się częścią zintegrowanego systemu zarządzania surowcem.
Informacje o lokalizacji pojemnika, jego masie, numerze partii czy czasie magazynowania mogą być automatycznie przekazywane do systemów produkcyjnych, jakościowych i logistycznych.
Dzięki temu magazyn nie pełni wyłącznie funkcji przechowywania.
Staje się źródłem danych wspierających planowanie produkcji, zarządzanie zapasami oraz identyfikowalność produktu.
To właśnie takie podejście jest charakterystyczne dla rozwiązań FINMATEC, które łączą magazynowanie, transport, identyfikowalność i automatyzację w jeden spójny proces.
Korzyści wykraczające poza dodatkową pojemność
Większa pojemność magazynowa jest zwykle głównym impulsem do inwestycji, ale nie jedynym efektem wdrożenia automatyzacji.
Zakłady bardzo szybko zauważają również:
- lepszą organizację przepływu surowca,
- większą przejrzystość stanów magazynowych,
- krótszy czas realizacji operacji logistycznych,
- łatwiejsze zarządzanie partiami produkcyjnymi,
- poprawę bezpieczeństwa żywności,
- ograniczenie błędów ludzkich,
- niższe koszty operacyjne,
- większą produktywność całego zakładu.
To właśnie dlatego automatyczne magazyny coraz częściej stają się elementem szerszych projektów związanych z cyfryzacją i automatyzacją produkcji.
Na co zwrócić uwagę przed inwestycją?
Przed podjęciem decyzji warto przeanalizować kilka kluczowych parametrów:
- jaki jest rzeczywisty stopień wykorzystania kubatury chłodni,
- ile operacji transportowych wykonywanych jest każdego dnia,
- jaki czas zajmuje dostarczenie surowca na produkcję,
- jak wygląda zarządzanie FIFO,
- ile kosztuje obsługa magazynu w przeliczeniu na tonę produktu,
- jakie są plany zwiększenia produkcji w najbliższych latach.
Dopiero takie dane pozwalają ocenić, czy problemem jest brak miejsca, czy raczej sposób organizacji magazynu.
Podsumowanie
Brak miejsca w chłodni nie zawsze oznacza konieczność budowy nowego obiektu.
W wielu przypadkach większy efekt przynosi lepsze wykorzystanie istniejącej kubatury, automatyzacja składowania oraz pełna kontrola nad przepływem surowca. To podejście pozwala jednocześnie zwiększyć pojemność magazynową, poprawić identyfikowalność partii i ograniczyć koszty operacyjne.
Dlatego nowoczesne zakłady mięsne coraz częściej patrzą na magazyn nie jak na pasywną przestrzeń do przechowywania, lecz jako aktywny element procesu produkcyjnego. Rozwiązania takie jak FINMATEC BinStacker pokazują, że wzrost produkcji nie zawsze wymaga budowy nowych metrów kwadratowych.
Często wystarczy lepiej wykorzystać te, które już są dostępne.
To właśnie dlatego projekty związane z rozwojem magazynów coraz częściej rozpoczynają się nie od pytania: „Jak dużą chłodnię wybudować?”, lecz od pytania:
„Jak zwiększyć produktywność i pojemność magazynową przy wykorzystaniu infrastruktury, którą już posiadamy?”.
Skontaktuj się z nami
Chcesz znaleźć odpowiedź na powyższe pytanie – Zapraszamy do kontaktu!
Rafał Szelc – Wiceprezes zarządu
Michał Danyluk – Specjalista ds. optymalizacji procesów produkcyjny
