Jak wyeliminować rozbieżności w klasyfikacji tusz i uporządkować rozliczenia z dostawcami przy rosnącej skali produkcji?
W tym success story pokazujemy, jak Zakład Mięsny Kaźmierczak dzięki wdrożeniu systemu EstiMeat zastąpił subiektywną ocenę twardymi danymi i odzyskał pełną kontrolę nad procesem klasyfikacji.
Wyzwanie – kiedy skala produkcji zaczyna kosztować
W Zakładzie Mięsnym Kaźmierczak temat automatycznej klasyfikacji pojawił się wraz z rozwojem produkcji i rosnącą skalą uboju. Przy większym wolumenie zaczęły być wyraźnie widoczne problemy, które wcześniej nie były aż tak odczuwalne.
Największym wyzwaniem była powtarzalność klasyfikacji półtusz. Ocena wykonywana manualnie różniła się w zależności od pracownika, zmiany czy warunków pracy. W praktyce oznaczało to rozbieżności w wynikach, trudniejsze rozliczenia i brak pełnej kontroli nad jakością surowca.
Z perspektywy zarządzania zakładem problem miał wymiar finansowy. Nawet niewielkie odchylenia w klasyfikacji, przy dużej skali produkcji, zaczynają przekładać się na realne straty. Do tego dochodziły spory z dostawcami oraz brak wiarygodnych danych do podejmowania decyzji.
Próby uporządkowania procesu poprzez szkolenia i procedury nie przyniosły trwałego efektu. Problem nie leżał w organizacji pracy, ale w samej metodzie klasyfikacji.
Decyzja – od testów do realnej zmiany
Projekt rozpoczął się od analizy aktualnego procesu. Po stronie klienta zaangażowany był zarówno kierownik produkcji, jak i zarząd, który odpowiadał za decyzję inwestycyjną.
Kluczowe pytania były bardzo konkretne: czy system będzie wystarczająco dokładny, czy poradzi sobie ze zmiennym surowcem i czy nie wpłynie negatywnie na pracę linii?
Przełomem okazały się testy przeprowadzone na rzeczywistym surowcu. To one pokazały, że rozwiązanie działa stabilnie i powtarzalnie w warunkach produkcyjnych.
Decyzja o wdrożeniu zapadła w momencie, gdy było jasne, że klasyfikacja może być niezależna od człowieka.
Rozwiązanie – jak działa EstiMeat w praktyce
EstiMeat to system, który automatycznie skanuje każdą półtuszę na linii i w ciągu kilku sekund przypisuje wynik klasyfikacji – bez udziału operatora.
Technologia wykorzystuje obrazowanie 3D oraz algorytmy analizujące kształt tuszy, który jest bezpośrednio powiązany z jej mięsnością. Wynik dostępny jest online, a człowiek nie ma wpływu ani na pomiar, ani na rezultat.
Dla zakładu oznacza to jedną kluczową zmianę: klasyfikacja przestaje być oceną, a staje się powtarzalnym pomiarem.
System został dopasowany do istniejącej linii produkcyjnej – bez konieczności jej przebudowy i bez wpływu na tempo pracy.
Wdrożenie – bez zatrzymywania produkcji
Wdrożenie zostało przeprowadzone etapowo: od przygotowania miejsca instalacji, przez montaż i kalibrację, aż po testy i uruchomienie produkcyjne.
Największym wyzwaniem było dopasowanie systemu do istniejącej infrastruktury oraz stabilizacja odczytów przy zmiennym surowcu. Mimo to system bardzo szybko osiągnął gotowość operacyjną.
Z punktu widzenia zakładu kluczowe było to, że:
- wdrożenie odbyło się bez zatrzymywania produkcji,
- system nie spowolnił pracy linii,
- instalacja została wykonana w istniejących warunkach technologicznych.
Zespół klienta został przeszkolony z obsługi systemu i interpretacji danych, a rozwiązanie zintegrowano z wewnętrznym systemem raportowania.
Operatorzy przeszli z roli osób oceniających do roli nadzorującej proces.
Efekty – porządek zamiast domysłów
Najważniejszą zmianą po wdrożeniu było przejście z subiektywnej oceny na twarde dane.
Zakład zyskał:
- powtarzalność klasyfikacji niezależną od zmiany i pracownika,
- praktyczną eliminację błędów ludzkich,
- pełną transparentność wyników,
- dostęp do danych historycznych i analiz.
W praktyce oznaczało to koniec sporów dotyczących oceny tusz oraz znaczące uproszczenie rozliczeń z dostawcami.
Codzienna praca stała się bardziej przewidywalna. Zniknął element negocjacji „na oko”, a pojawiły się jednoznaczne dane, które można wykorzystać w zarządzaniu produkcją.
Opinia klienta – „system nie ma gorszego dnia”
Z perspektywy klienta największą wartością okazała się powtarzalność.
System działa zawsze tak samo – niezależnie od dnia, zmiany czy operatora.
Doceniono również stabilność działania, łatwość obsługi oraz szybkie osiągnięcie pełnej funkcjonalności.
Na szczególną uwagę zasługuje sprawny przebieg wdrożenia oraz krótki czas osiągnięcia pełnej funkcjonalności systemu. Co ważne, już na tym etapie klient rozważa dalszą rozbudowę rozwiązania.
To rozwiązanie, które nie komplikuje pracy – tylko ją porządkuje.
Wartość biznesowa – więcej kontroli, mniej ryzyka
Wdrożenie EstiMeat uporządkowało jeden z kluczowych obszarów produkcji – klasyfikację surowca.
Dla zakładu oznacza to:
- większą kontrolę nad jakością wejścia,
- lepsze planowanie produkcji,
- bardziej przewidywalne wyniki finansowe,
- solidną podstawę do dalszej automatyzacji.
To nie jest tylko zmiana technologii. To zmiana sposobu zarządzania produkcją.
Czy to rozwiązanie dla Twojego zakładu?
System szczególnie dobrze sprawdza się w zakładach, które:
- zwiększają skalę uboju,
- mają problem z powtarzalnością klasyfikacji,
- chcą uporządkować rozliczenia z dostawcami,
- potrzebują danych do realnego zarządzania produkcją.
Podsumowanie
Po wdrożeniu EstiMeat klasyfikacja przestała być źródłem problemów, a zaczęła być źródłem danych i kontroli.
To rozwiązanie, które eliminuje błędy ludzkie, porządkuje proces i daje zakładowi realny wpływ na obszar, który wcześniej był zmienny i trudny do uchwycenia.
Chcesz sprawdzić, jak EstiMeat może uporządkować klasyfikację w Twoim zakładzie?
Skontaktuj się z zespołem Weindich – przeanalizujemy Twój proces i pokażemy konkretne możliwości wdrożenia.
